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当接到脚扣订单后要做的工作主要有以下几点：
一、确定加工工序的数量和外形尺寸
大多数脚扣需要多道工序才能加工出来，改成要的工序数量，工序数量的降低意味着产品成本的降低。确定好加工工序的数量之后，要了解每道工序之后，产品的形状和尺寸，并确定好产品毛坯的尺寸外形。
二、制定脚扣的加工方案
分析看完脚扣图纸之后，就要制定整体的加工方案，有的五金冲压产品并不仅仅是冲压工艺可以实现的，还包括了其他的加工工艺。
三、选择适当的冲床
根据脚扣的外形尺寸和厚度计算出所需要的冲压力，此外也要考虑冲床的工作台面尺寸要符合产品的尺寸。
四、分析脚扣图纸
当拿到客户给的脚扣图纸后要一时间跟客户确认产品的数量和具体的尺寸公差要求，然后来确定采用何种工艺来生产。确定好生产工艺之后，要的排料方式，将废料降到低限度。
五、冲压模具的设计
在设计冲压模具时，改成要注意确定模具的可操作性、稳定性。对易损件也设计成可拆卸性的，方便日后的维护。
控制脚扣产生翻料、扭曲的方法：
一、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制脚扣产生翻料、扭曲的效果。
二、冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生脚扣翻料、扭曲的原因，需加以克服。
三、压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
四、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而控制冲切时脚扣产生翻料、扭曲变形。
五、日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而脚扣产生翻料、扭曲的趋向加大。
六、正确的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到脚扣成形的精度。针对脚扣细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对脚扣成形的影响。
脚扣的拉伸深层不够的造成原因
一、双动拉伸压力机的外滑块在4个悬挂点与连杆机构连接，各点可用机械方法使各点压边力有调节，形成有利于金属各向流动的变形条件。
二、把后工程模具全部看作是前工程件的检具，对CAE/CAD/CAM制造的模具及覆盖件模具来讲需要明确这一点，为的是确认和各个工序的质量。因此，要检查钣件，应将不合格的部分反馈到拉伸模上进行对比、修整。
三、脚扣不到位，会导致修边模、切边模及翻边模等工序件不合格。因此，此时需要用修边模的下模代替脚扣的检具，对于不吻合部分不要研磨切边模，而是修正拉伸模。
五、如果掌握双动拉伸压力机的工作、结构原理，根据脚扣各处的变形程度调节压边力，使各处保持与变形相适应的进料阻力，会控制起皱和拉裂现象的发生。
四、由于一些复杂的脚扣结构不对称，各处变形不均匀，若采用相同的压边力，使材料周边阻力相同，势必会在工件变形小的部位起皱，而在变形剧烈的部位产生拉裂现象。
六、为了提升脚扣的钢性，可以对压边力进行调节，应用双动压力机进行拉伸的情况，大的压边力可以防止起皱，而压边力小则会使工件起皱。
