如何减少电工脚扣冲压时的制作成本？

电工脚扣在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。电工脚扣可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使电工脚扣沿轮廓线从板料上分离，同时确定分离断面的质量要求。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度均匀，表面光洁，无疤、无擦伤、无表面裂纹等，屈服强度均匀、无明显方向性、均匀延伸率不错、屈强比低、加工硬化性低。

如何减少电工脚扣冲压时的制作成本？下面，为您详细介绍：

一、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

二、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

三、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

四、提升加工工艺的正确性水准。

五、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

电工脚扣加工时出现的常见问题如下：

一、当电工脚扣冲压弯曲方向与材料轧制方向平行时，零件表面会出现裂纹，从而降低工件表面质量。当电工脚扣冲压弯曲超过两部分时，应尽可能电工脚扣冲压弯曲方向与轧制方向之间的角度。

二、在对铜、铝合金等软质材料进行连续作业而进行冲压弯曲时，金属微粒或残渣容易附着在作业部位的表面，在物品上产生大的划痕，此时，认真分析工作部位的形状、润滑油等情况，在空白中产生微粒子和残渣，不产生划痕。

三、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

四、凹模圆角半径太小，脚扣冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免电工脚扣冲压弯曲件擦伤。

五、毛刺面作为外表面进行脚扣冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在脚扣冲压弯曲时应将毛刺面作为电工脚扣冲压弯曲内表面。

六、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

七、为了实现木材加工精度的要求，经常采用底部冲压材料的电工脚扣冲压弯曲方式。因此，当电工脚扣冲压弯曲时，原料板上的弹簧、位置销孔、板板和回程孔等。成为压痕，所以，应该进行调整。

电工脚扣减少冲压过程的工序数，意味着减少电工脚扣数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的优良措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来达到制造工艺方面的要求。当今高强钢、高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提升了车辆的碰撞强度和稳定性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提升，守旧的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法达到钢板的加工工艺要求。

电工脚扣是通过冲压机和磨具对板、非晶体材料、管件和铝型材等释放外力的作用，从而产生塑性形状的变化或分离，从而获得需要样品和规格的钢件（电工脚扣）的成型生产加工冲压模具和煅造为同塑性变形生产加工（或称工作压力生产加工），统称锻造。冲压模具的材料关键是冷热压厚钢板和钢链。冲压模具关键是按加工工艺归类，可分成分离出来工艺流程和成型工艺流程两类。